本人自入职以来，主要从事装配钳工职业。起初主修电瓶式运煤车和连运设备的机械部分。2010年被公司派往神东公司维修液压支架，进行学习。现在主修特种支架搬运车，主要负责变矩器、桥、传动等部件。

在修理发动机车型时，主要负责传动部分中的变速箱、驱动桥的维修。在变速箱装配过程中，发现传统锤击装配轴承很容易损坏轴承。和技术员商量，提出将原来直接敲击装配的方法改进为采用同直径套筒压装工艺，避免了轴承损坏的风险，同时提高了装配效率。通过多年努力练习，维修一台变速箱从平均一个月周期，缩短到一周，且在后续设备使用中故障率降低98%。目前每年承修变速箱约15台。

2011年在参与修理公司首台650电瓶式支架搬运车时，主要负责机械件拆解、清洗、测绘和组装工作。在设备拆解过程中，积极与技术员沟通，并利用空余时间提前熟悉图纸，了解设备部件细节。装配时与班组成员积极讨论，协助技术员制定详细的装配工艺，特别是在装配绞车时，由于内部涡轮和蜗杆需要调整间隙，很难一次装配完成，凭着过硬的专业技术，反复耐心安装20于次，最终保质保量完成。

2012年，在WC100E采煤机搬运车装配过程中，由于结构过大重量超过行车标定量程，单个行车无法完成组装。经过研究图纸与现场工况，提出采用行车和WC25搬运车协同作业的思路，经与分管领导汇报讨论后实施，顺利完成设备装配。在调试过程中，发现由于车头与框架机身为活动式插销链接，车辆过长，转半径过大，过弯时容易使机身与车头分离，存在极大安全隐患。针对这一问题能够第一时间制止现场操作并及时向领导上报，经过研究讨论，最终将连接机构改为多节连接，解决了这一技术难题。

铲板车车载绞车一直存在装配难的问题，有时无法修复使用。为彻底解决这一问题，主动技术人员共同讨论研究、对绞车内部齿轮组进行了测绘，绘出齿轮配合运作图，找出装配关键点，成功解决了绞车修复组装问题。先后为分公司修复绞车10余台，节约大修成本200余万。

装配ED25车型时由于变数箱到后驱动桥空间狭小，传动安装困难，并需要两人配合，协同作业。对这一情况本人自制可调式传动安装支架，解决了安装过程中空间狭小、托举困难的问题，并只需单独一人就可完成传动安装。

在修理驱动桥时，由于轮毂调整螺母为圆形开槽螺母，前期使用专用工具为圆盘端面焊接配套圆柱销，人为按压辅助拆解。拆解次数过多后圆柱销存在变形不方便安装的问题，针对这一问题本人将专用工具修改为一体式圆形内突卡盘，加装中心轴管支撑轴及配套旋转轴承，即减少了人力也节约了拆解时间，提高了工作效率。

自工作室成立以来，在部门员工的积极响应下，共计完成小改小革15余项。各项工具工装的制作，不仅增加了部门检验检测手段，更加强了部件检验，也提高了整体大修质量，减少后期服务次数，节约了服务成本。也调动了员工的积极性，对工艺创新、工装制作起到了促进作用。

   针对部门各项设备及各类部件在大修过程中出现的高频问题，联系相关厂家以及员工讨论。梳理编写了相关资料。其中包括：《变矩器故障诊断资料》《驱动桥故障诊断资料》《C9发动机故障检测》等。根据每年的大修情况，对目前的大修工艺资料进行了修改，完成新设备工艺资料编写10余份。对存在问题的工艺流程进行修改增加删除，共计完成90余条。极大完善了工艺资料。为了更加有效的工作，提高工作环境现状，对部门现场进行了重新整改规划。